Квиз по станку

{{ question.text }}







 

Рекомендации по выбору режущего инструмента и режимов обработки на фрезерном станке с ЧПУ

От правильного выбора типа режущего инструмента и режимов обработки во многом зависит качество готовой продукции. При этом важно обеспечить также и высокую производительность выпуска, напрямую влияющую на себестоимость изделий. Оптимальным режимом обработки будет считаться тот, при котором с наименьшими затратами (как по времени процесса, так и по износу инструмента и станка в целом) обеспечивается требуемая чистота поверхности готовой детали и точность её геометрических размеров.

Выбрать оптимальный режим – значит для конкретного материала и размеров заготовки подобрать тип режущего инструмента (фрезы), назначить скорость обработки (частоту вращения шпинделя и величину подачи), определить потребную мощность обработки и затраты времени на технологический процесс.

Выбор типа фрезы

Следует понимать, что идеальный режим фрезерования для данных конкретных условий может быть определён только экспериментально. Однако в условиях производства длительный пробный поиск, ведущий к пустым затратам времени и материалов, попросту невозможен. В этом случае, выбор приемлемых условий следует вести исходя из рекомендованных справочных данных (таблиц, номограмм и прочих материалов).

Прежде всего, необходимо выбрать тип режущего инструмента (фрезы), оценивая материал заготовки, её размеры и сложность технологического маршрута обработки (величину припусков, наличия пазов, отверстий и т.д.).

Фрезы однозаходные как правило применяются для обработки материалов с низкой твёрдостью – вязких (таких как пластик, акрил, ПВХ, органическое стекло, композитные алюминиевые панели и т.п.), а также хрупких (дерево, фанера и пр.). Данный тип фрез применяется для быстрой резки (раскроя) заготовок в случае, когда качество краёв среза не критично, или же будет исправлено при дальнейшей чистовой обработке.

Фрезы двухзаходные используются для работы с более твёрдыми материалами. Спиральные канавки фрезы (с двумя- и более заходами) хорошо отводят мелкую хрупкую стружку, позволяя снимать больше материала за один проход, одновременно обеспечивая большую чистоту обработанной поверхности.

Круглые фрезы обеспечивают наименьшую шероховатость поверхности (вследствие малых вибраций при вращении) и применяются для гравировки поверхности заготовки или обработки сложных рельефных узоров.

Фрезы с раздвоенным лезвием (в виде «рыбьего хвоста») приспособлены для обработки сквозных отверстий – хитрая форма режущей части позволяет предотвратить сколы и дефекты при выходе фрезы из тела материала с тыльной обрабатываемой стороны.

И наконец, граверы – особый тип режущего инструмента (без спиральных, отводящих стружку, канавок) – предназначены для нанесения изображений или текста на поверхность изделий, а также тонкой обработки рельефа 3D-объектов.

При выборе типа фрезы следует учитывать особенности оборудования. К примеру, современные фрезерные станки с ЧПУ обладают значительной жёсткостью конструкции, что в сочетании с мощными шпинделями позволяет обрабатывать заготовки на высоких скоростях. В этом случае в качестве режущего инструмента должны применяться специальные фрезы с повышенной твёрдостью и стойкостью режущей части.

Размеры фрезы следует выбирать исходя из габаритов заготовки и мощности фрезерного станка, а также способе подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности (т.е. взаимного перемещения фрезы и заготовки). Диаметр фрезы будет зависеть от ширины зоны обработки и количества черновых и чистовых подходов.

Назначение режимов обработки

Аналогично выбору типа фрезы, режим обработки следует подбирать, руководствуясь информацией справочных таблиц. В качестве исходных данных используется ширина и глубина фрезерования, тип режущего инструмента.
Ширина фрезерования – это размер обрабатываемой поверхности заготовки. Как правило, задаётся чертежом детали и зависит от геометрических размеров заготовки. Глубина фрезерования – это толщина срезаемого за один проход слоя материала. Соответственно, глубина первого (чернового) этапа как раз выбирается равной толщине припуска на обработку (который желательно полностью снять за один проход). При небольшом припуске или располагаемым мощным шпинделем станка (а также фрезой с повышенной стойкостью зубьев) припуск на обработку может быть снят за один проход. В противном случае, необходимо разбивать обработку на несколько этапов, последний из которых (т.н. «чистовой») будет выполнен с невысокой глубиной фрезерования для обеспечения чистоты поверхности.

Значения ширины и глубины фрезерования позволяет определить скорость резания. Последняя сильно зависит от стойкости фрезы, следовательно при выборе скорости следует прежде всего исходить из рекомендаций производителя режущего инструмента.
Величина скорости резания и диаметра фрезы позволяют определить частоту вращения шпинделя.

Получив таким образом все необходимые данные, можно занести их в программу обработки. Следует учитывать, что несоблюдение рекомендованных режимов ведёт к нерациональному использованию возможностей станка, снижению ресурса режущего инструмента и ухудшению качества обработки – вплоть до появления бракованных деталей.

Яндекс.Метрика